Metallurgian alalla piidarbidi-upokkaan tuotantohistoria, jota käytetään ei-rautametallien sulattamiseen, voidaan jäljittää 1930-luvulle. Sen monimutkainen prosessi sisältää raaka-aineiden murskaamisen, erän, käsin kehrämisen tai rullan muodostamisen, kuivaamisen, ampumisen, öljymisen ja kosteudenkestävän. Käytetyt ainesosat ovat grafiitti, savi, pyrofylliitti klinkkeri tai korkea-alumiinioksidi-bauksiittiklinkeri, monosilica-jauhe tai ferrosilikonijauhe ja vesi, sekoitettuna tietyssä osassa. Ajan myötä piiharbidi on sisällytetty lämmönjohtavuuden parantamiseksi ja laadun parantamiseksi. Tällä perinteisellä menetelmällä on kuitenkin suuri energiankulutus, pitkä tuotantosykli ja suuri menetys ja muodonmuutos puolivalmistuneessa tuotevaiheessa.
Sitä vastoin nykypäivän edistynein upokasmuodostusprosessi on isostaattinen painos. Tämä tekniikka käyttää grafiitti-ja-Silicon-karbidi-upottavaa, fenolihartsin, terva- tai asfaltin kanssa sitoutumisaineena sekä grafiittia ja piiharbidia pääraka-aineina. Tuloksena olevalla upokkaalla on alhainen huokoisuus, korkea tiheys, tasainen rakenne ja voimakas korroosionkestävyys. Näistä eduista huolimatta palamisprosessi vapauttaa haitallista savua ja pölyä, mikä aiheuttaa ympäristön pilaantumista.
Piiharbidi -upokastuotannon kehitys heijastaa teollisuuden jatkuvaa tehokkuutta, laatua ja ympäristövastuua. Teknologian edistyessä painopiste on menetelmien kehittämisessä energiankulutuksen minimoimiseksi, tuotantosyklien lyhentämiseksi ja ympäristövaikutusten lieventämiseksi. Upokkaiden valmistajat tutkivat innovatiivisia materiaaleja ja prosesseja näiden tavoitteiden saavuttamiseksi ja pyrkivät saavuttamaan tasapainon perinteiden ja nykyaikaisuuden välillä. Koska ei-rautametallien sulattamisen kysyntä kasvaa edelleen, upokkaiden tuotannon kehityksellä on tärkeä rooli metallurgian tulevaisuuden muotoilussa.
Viestin aika: APR-08-2024