Kuparin sulatukseen tarkoitettujen grafiittiupokkaiden valmistustekniikka on mullistuksen kokemassa. Tässä prosessissa käytetään maailman edistyneintä kylmäisostaattista puristusmenetelmää, ja muovaus tapahtuu 600 MPa:n korkeassa paineessa, mikä varmistaa upokkaan sisäisen rakenteen tasaisuuden ja virheettömyyden sekä erittäin suuren lujuuden. Tämä innovaatio ei ainoastaan paranna upokkaan suorituskykyä, vaan myös tekee merkittävän läpimurron energiansäästössä ja ympäristönsuojelussa.
Kylmäisostaattisen puristuksen edut
Sisäinen rakenne on yhtenäinen ja virheetön
Korkeapainemuovauksessa kupari-grafiittiupokkaan sisärakenne on erittäin tasainen ilman virheitä. Tämä on jyrkässä ristiriidassa perinteisten leikkausmenetelmien kanssa. Alhaisemman paineen vuoksi perinteiset menetelmät johtavat väistämättä sisäisiin rakenteellisiin virheisiin, jotka vaikuttavat sen lujuuteen ja lämmönjohtavuuteen.
Korkea lujuus, ohut upokkaan seinämä
Kylmäisostaattinen puristusmenetelmä parantaa merkittävästi upokkaan lujuutta korkeassa paineessa. Suurempi lujuus mahdollistaa upokkaan seinämien ohentamisen, mikä lisää lämmönjohtavuutta ja vähentää energiankulutusta. Perinteisiin upokkaisiin verrattuna tämä uudentyyppinen upokas soveltuu paremmin tehokkaaseen tuotantoon ja energiansäästövaatimuksiin.
Erinomainen lämmönjohtavuus ja alhainen energiankulutus
Sulan kuparigrafiittiupokkaiden korkea lujuus ja ohutseinämäinen rakenne johtavat huomattavasti parempaan lämmönjohtavuuteen perinteisiin upokkaisiin verrattuna. Lämmönjohtavuuden parantaminen tarkoittaa, että lämpö voidaan siirtää tasaisemmin ja nopeammin alumiiniseosten, sinkkiseosten jne. sulatusprosessin aikana, mikä vähentää energiankulutusta ja parantaa tuotantotehokkuutta.
Vertailu perinteisiin valmistusmenetelmiin
Leikkausmenetelmien rajoitukset
Suurin osa kotimaassa tuotetuista grafiittiupokkaista valmistetaan leikkaamalla ja sitten sintraamalla. Tämä menetelmä johtaa epätasaisiin, viallisiin ja heikkolujuisiin sisärakenteisiin alhaisemman paineen vuoksi. Lisäksi sillä on huono lämmönjohtavuus ja korkea energiankulutus, mikä vaikeuttaa nykyaikaisen teollisuuden vaatimusten täyttämistä korkean hyötysuhteen ja energiansäästön osalta.
Jäljittelijöiden haitat
Jotkut valmistajat jäljittelevät kylmäisostaattista puristusmenetelmää upokkaiden valmistuksessa, mutta riittämättömän valmistuspaineen vuoksi useimmat heistä valmistavat piikarbidiupokkaita. Näillä upokkailla on paksummat seinämät, huono lämmönjohtavuus ja korkea energiankulutus, jotka ovat kaukana todellisista kylmäisostaattisella puristuksella valmistetuista sulasta kuparista ja grafiitista valmistetuista upokkaista.
Tekniset periaatteet ja sovellukset
Alumiini- ja sinkkiseosten sulatusprosessissa upokkaan hapettumisenkestävyys ja lämmönjohtavuus ovat ratkaisevia tekijöitä. Kylmäisostaattisella puristusmenetelmällä valmistetuissa upokkaissa painotetaan erityisesti hapettumisenkestävyyttä ja vältetään fluoridia sisältävien sulatteiden haitalliset vaikutukset. Nämä upokkaat säilyttävät erinomaisen suorituskyvyn korkeissa lämpötiloissa metallia saastuttamatta, mikä parantaa merkittävästi kestävyyttä.
Sovellus alumiiniseosten sulatuksessa
Grafiittiupokkaalla on tärkeä rooli alumiiniseosten sulamisessa, erityisesti painevalujen ja valukappaleiden valmistuksessa. Alumiiniseoksen sulamislämpötila on 700–750 °C, ja tämä on myös lämpötila-alue, jossa grafiitti hapettuu helposti. Siksi kylmäisostaattisella puristuksella valmistetuissa grafiittiupokkaissa painotetaan erityisesti hapettumisenkestävyyttä erinomaisen suorituskyvyn varmistamiseksi korkeissa lämpötiloissa.
Suunniteltu erilaisille sulatusmenetelmille
Grafiittiupokkaat soveltuvat useisiin sulatusmenetelmiin, mukaan lukien yksiuuninen sulatus ja sulatus yhdistettynä lämmön säilyttämiseen. Alumiiniseosvalujen upokkaan rakenteen on täytettävä H2-absorption ja oksidien sekoittumisen estämiseen liittyvät vaatimukset, joten käytetään standardiupokasta tai suurisuista kulhomaista upokasta. Keskussulatusuuneissa kallistuvia upokkaita käytetään yleensä sulatusjätteen kierrätykseen.
Suorituskykyominaisuuksien vertailu
Korkea tiheys ja lämmönjohtavuus
Kylmäisostaattisella puristuksella valmistettujen grafiittiupokkaiden tiheys on 2,2–2,3, mikä on maailman suurin upokkaiden tiheys. Tämä korkea tiheys antaa upokkaalle optimaalisen lämmönjohtavuuden, joka on huomattavasti parempi kuin muiden upokkaiden merkeissä.
Lasitus ja korroosionkestävyys
Sulan alumiinigrafiittiupokkaan pinta on päällystetty neljällä kerroksella erityistä lasitepinnoitetta, joka yhdessä tiheän muovausmateriaalin kanssa parantaa huomattavasti upokkaan korroosionkestävyyttä ja pidentää sen käyttöikää. Kotitalouksien upokkaissa on sitä vastoin pinnalla vain kerros vahvistettua sementtiä, joka vaurioituu helposti ja aiheuttaa upokkaan ennenaikaista hapettumista.
Koostumus ja lämmönjohtavuus
Sula kuparigrafiittiupokkaassa käytetään luonnongrafiittia, jolla on erinomainen lämmönjohtavuus. Kotimaisissa grafiittiupokkaissa käytetään synteettistä grafiittia, grafiittipitoisuutta vähennetään kustannusten alentamiseksi ja lisätään suuri määrä savea muovausta varten, joten lämmönjohtavuus heikkenee merkittävästi.
Pakkaus ja käyttöalueet
Pakkaus
Sula kuparigrafiittiupokas niputetaan ja pakataan yleensä olkiköydellä, mikä on yksinkertainen ja käytännöllinen menetelmä.
Sovellusalueiden laajentaminen
Teknologian jatkuvan kehityksen myötä grafiittiupokkaiden käyttöalueet laajenevat edelleen. Erityisesti alumiiniseosvalujen ja -valujen tuotannossa grafiittiupokkaat korvaavat vähitellen perinteiset valurautaiset valurautapannut ja täyttävät korkealaatuisten autonosien tuotantovaatimukset.
lopuksi
Kylmäisostaattisen puristusmenetelmän käyttö on nostanut kupari-grafiittiupokkaiden sulatuksen suorituskyvyn ja tehokkuuden uudelle tasolle. Olipa kyse sitten sisäisen rakenteen tasaisuudesta, lujuudesta tai lämmönjohtavuudesta, se on huomattavasti parempi kuin perinteiset valmistusmenetelmät. Tämän edistyneen teknologian laajan käyttöönoton myötä grafiittiupokkaiden markkinoiden kysyntä kasvaa edelleen, mikä ajaa koko teollisuutta kohti tehokkaampaa ja ympäristöystävällisempää tulevaisuutta.
Julkaisun aika: 05.06.2024